汽车质量部怎么样 汽车质量如何
时间：2024-06-28人气：作者：佚名
汽车质量部怎么样
虽然生产中预计不会发生质量事故，但现实中由于对5M1E(人、机、料、法、环、测)变更管理的疏忽，各类质量事故普遍发生，优秀企业与一般企业在现场管理上的差距就在这里。
一旦发生质量事故，如果没有具体的规章制度，各相关单位往往因为害怕承担责任而出现各种扯皮现象，导致无法处理或处罚。严重的话甚至会造成企业内耗，问题得不到彻底解决，导致反复发生。
这些规则很大程度上解决了这个问题，为企业质量文化建设打下了良好的基础，普遍提高了员工和部门的责任感。
相信质量从业者，尤其是质量管理人员会从中得到很好的启示。
这些规律是长期总结出来的，学习了很多实践经验才得以完成的。希望大家喜欢，以后有更多动力分享。
文件号
班本
A
工程说明书
质量责任划分规则
页码
第1页，共3页
生效期
2020-09-1
质量责任划分规则
品牌/日期
审核/日期
批准/日期
修改和记录
修改
情况
时间
修改内容摘要
修饰语
检查和验证
同意
A
20/08/25
新发行证券
文件号
班本
A
工程说明书
质量责任划分规则
页码
第2页，共3页
生效期
2020-09-01
1.0目的:
为了提高全体员工的质量意识，全面落实质量管理和责任，确保产品质量和数量合格，顾客满意。
2.0适用范围:
适用于本公司所有与质量相关的人员。
3.0责任:
3.1质量部:持续改进和增强公司产品质量，领导质量问题的跟进；
3.2技术部:分析质量问题，制定工艺改进计划；
3.3 R&D部:分析设计原因引起的质量问题，制定改善计划；
3.4生产部:制定工艺改进计划，实施质量改进计划；
3.5采购部:负责物料质量问题及改进计划的制定和实施；
3.6市场部:市场质量问题的收集和反馈；
3.7审核中心:对重大质量问题和重大质量问题进行调查研究；
3.8财务部:质量事故造成的经济损失的核实及处罚的实施；
3.9总经理:质量责任划分有争议时的最终裁决，质量事故处罚的审批。
4.0定义:
4.1直接质量损失
4.1.1因工作失误造成返工的人工费和材料费；
4.1.2因工作失误造成的报废材料费用和生产加工费用；
4.1.3因质量异常导致订单延误造成的损失，包括但不限于客户取消订单和运输方式的损失。
变更造成的损失、客户根据协议提出的合理索赔等。；
4.1.4因质量问题造成的顾客投诉损失，包括但不限于退货损失和顾客根据协议提出的合理赔偿。
等等；
4.1.5低级质量问题:指未按操作规程或工艺技术要求操作而引起的质量问题。比如:
(1)错误的材料；
(2)错误的技术文件(图纸)；
(3)无作业指导书操作；
(4)漏加工；
(5)漏检；
(六)造成加工产品明显外观缺陷的；
(7)型号不符；
(8)混合；
(9)安装错误和遗漏。
4.2质量问题的分级
4.2.1一般质量问题造成的直接经济损失小于等于5000元的，为一般质量事故；
4.2.2直接经济损失大于5000元小于等于10000元的重大质量问题为重大质量事故；
4.2.3因严重质量问题造成的直接经济损失在1万元以上的，为严重质量事故；
4.3质量责任划分流程
4.3.1对于轻微和一般质量事故(质量异常、顾客投诉、返工)，质量是主导，工程或R&D负责分析具体原因。质量部根据分析结果确定责任部门，最后由物资计划部对质量损失进行统计并公示；
文件号
班本
A
工程说明书
质量责任划分规则
页码
第3页，共3页
生效期
2020-09-01
4.3.2对于重大或特大质量事故，工艺技术和R&D负责分析具体原因，审核中心负责调查处理，最终责任由相关直接人员承担；
4.3.3对质量责任划分有争议时，由总经理办公室做出最终决定。
5.0质量责任的具体划分原则:
原则一:质量问题厂家承担80%责任，下游工序承担20%责任。如果没有下游工艺，厂家承担100%责任；争取一次把所有事情做对，一次把事情做对；
2.公司产品各生产环节原则上不设专职检验，下游工序检测上游工序，实现零缺陷；
质量问题的分类:
5.1 R&D部主要职责:产品设计、材料验收、DCN变更。
5.2技术部主要职责:产品技术问题、物料验收问题、生产数据问题、工装夹具问题、ECN变更。
5.3生产部主要职责:工艺操作问题。
5.4采购部主要职责:物料问题。
5.5市场部主要职责:客户要求与公司产品不一致、客户产品检验标准不明确、产品临时变更、保修期满、人为损坏、良品退货。
5.6实验室的主要职责:样本检验错误和检验遗漏。
5.7文件控制中心的主要职责:错误数据分发、不完整数据分发、样本数据泄露和恢复。
5.8物料计划部主要职责:计划错误、DCNECN、生产线异常处理方案不按时处理。
5.9仓库的主要职责:材料和产品的收发和处理。
5.10质量部主要职责:检验标准和方法问题。
具体质量问题的责任划分见附件:具体质量责任划分表。
6.0质量事故处理流程
一般质量事故:质量部负责牵头，工艺技术部协助分析，质量、工艺技术、生产共同确认责任部门和直接责任人。质量部根据确认结果在一个工作日内对直接责任人进行处罚(直接损失500元以下的按损失成本的10%进行处罚，500-5000元之间的由各部门负责人进行考核)。
及重大质量事故:审核中心负责调查处理；
6.1质量事故发生后，由质量部牵头处理，工程部或R&D协助分析原因，确定责任部门；
6.2责任部门牵头制定改进计划，并推动改进计划的实施；
6.3质量部负责质量损失的统计，并在质量责任确认后一个工作日内对直接责任人进行处理。
6.3.1生产线损耗由生产部提供。
6.3.2市场营销部提供的客户流失
6.4每项质量责任处理完毕后，质量部将移交财务部和总经理办公室备案。
6.5财务部负责各部门质量损失的季度汇总核算；
6.6年底，财务部和总经理办公室将根据各部门的质量损失情况发放年终奖金。
7.0本制度的最终解释权属于质量部。
8.0相关文件和记录
纠正和预防措施报告、顾客投诉处理报告、审核报告、异常生产处理作业指导书。
不合格品控制程序
附件:附件一“质量责任具体划分表”
好
好
好
好
好
好
附件一:质量责任具体分工表:
序列号
质量案例
责任部门的划分
直接责任部门
下游运营部门
一个
生产部未交付首件，自行生产造成的质量事故。
生产部门80%
20%
2
首件确认错误导致的质量事故。
质量部门50%
技术部30%
生产部门20%
没有
三
首件确认合格，但在正常生产过程中发生一批不合格质量事故。
生产部门80%
20质量%
四
首件不合格，要求停产，未按要求停产造成的质量事故。
生产部门100%
没有
五
首件未按要求提前制造送检，确认首件生产的批次不合格品造成质量事故。
生产部门100%
没有
六
品质部未能按要求确认导致生产延迟或生产线停工的首件质量事故。
100质量%
没有
七
工艺技术部未按要求确认首件质量事故导致生产延迟或停线。
技术部百分百
没有
八
生产部未能按要求确认首件质量事故，导致生产延迟或停线。
生产部门100%
没有
九
因生产不按作业指导书要求操作造成的质量事故
生产部门100%
20质量%
10
质检员未按标准和作业指导书的要求进行检验，造成漏检或检验项目判断错误而导致质量事故。
80质量%
生产部门20%
11
由于质量检验标准的错误导致产品误判而造成的质量事故。
100质量%
没有
12
生产操作人员操作失误造成批量不合格的质量事故
生产部门80%
20质量%
13
生产操作人员操作失误造成的个别不合格质量事故。
生产部门100%
没有
14
生产质量异常造成的质量事故，技术部门要求生产停止生产，但生产部门未按要求停止生产。
生产部门100%
没有
15
生产线质量异常，由于分析质量异常和制定改善方案的延误，导致生产线停产，客户端流失。
技术部80%
20质量%
16
因生产线质量异常，生产部门未按技术部临时计划返工，导致生产线停工而造成的质量事故。
生产部门100%
没有
17
生产线质量异常造成的质量事故，质量人员反馈不及时造成的批次不合格。
80质量%
生产部门20%
18
生产过程中，操作人员发现产品质量异常，没有及时反馈，导致批量不合格，造成质量事故。
生产部门80%
20质量%
19
在生产过程中，由于公司对产品作业指导书本身的错误指导而导致的不合格批次造成的质量事故。
技术部百分百
没有
20
在生产过程中，由于产品使用说明书本身的错误指导，上市后出现质量事故，导致批次不合格。
技术部80%
20质量%
21
因项目中未提供产品使用说明书，导致产品停止订单延误，造成质量事故。
技术部百分百
没有
22
工程系统数据添加错误导致生产异常或生产线停工造成的质量事故。
技术部百分百
没有
23
由于项目出具的样品和BOM清单错误，导致确认错误，批次不合格，造成质量事故。
技术部百分百
没有
序列号
质量案例
责任部门的划分
直接责任部门
下游运营部门
24
首件确认不合格，但工艺技术部确认可以继续生产，导致批次不合格，造成质量事故。
技术部百分百
没有
25
ECN变更存在缺陷，导致量产批量不合格，造成质量事故。
技术部百分百
没有
26
ECN变更未能及时更新系统、样品和BOM清单，导致产品生产异常和质量事故。
技术部百分百
没有
27
ECN变更不需要处理库存物料和半成品，导致物料和半成品异常上线，造成质量事故。
技术部百分百
没有
28
ECN变更未能及时更新供应商信息，导致来料不良和质量事故。
技术部百分百
没有
29
ECN变更没有及时更新来料检验数据，导致物料检验入库的误判，造成物料上线质量事故。
技术部百分百
没有
30
原料检验有质量问题，但工艺技术部门确认可以用于特采，导致特采线上出现质量事故。
技术部80%
质量部或签名负责人20%
31
由于项目对材料样品的错误确认或签发的回执，导致材料检验出现误判，导致在线材料发生质量事故。
技术部百分百
没有
32
因原材料本身质量问题造成的批次质量事故，进货检验可检出但未检出，特购除外。
采购部50%
质量部门50%
33
原材料质量问题造成的质量事故，来料无法检验。
采购部门100%
没有
34
原材料检验发现问题，质量部直接签字上线使用，造成质量事故(无其他部门签字)。
采购部门80%
20质量%
35
原材料进货时间短，IQC没有时间检验，管理人员签字紧急放行后，线上出现质量事故。
采购部门80%
20%由领导签字
36
原材料检验中发现问题，原材料经管理人员签字后专项采购投入使用时发生质量事故。
采购部门80%
20%由领导签字
37
由于市场部错误的订单要求，导致产品返工或报废而造成的质量事故。
市场部100%
没有
38
因客户的错误订单和错误要求而导致的质量事故。
市场部100%
没有
39
由于客户临时需求，库存在制品订单和产成品订单需要变更，导致生产返工或报废的质量事故。
市场部100%
没有
40
DCN变更存在缺陷，导致批量生产批量不合格产品，造成质量事故。
R&D部门100%
没有
41
DCN变更没有及时更新系统数据、样品和BOM清单，导致产品生产异常和质量事故。
R&D部门100%
没有
四十二个
DCN变更不要求对库存物料和半成品进行处理，导致物料和半成品上线异常，造成质量事故。
R&D部门100%
没有
43
DCN变更未能及时更新供应商信息，导致来料不良和质量事故。
R&D部门100%
没有
四十四
DCN出具的样品和BOM清单不正确，导致确认错误，批次不合格，造成质量事故。
R&D部门100%
没有
45
中试车间样品缺失或计量错误导致的质量事故
100%试点测试
没有
46
由于市场和客户因素，产品的试制和全功能测试未完成，出货后管理人员签字造成的质量事故。
100%由领导签字
没有
47
市场上有因设计原因导致的批量质量问题，但通过产品的全功能测试没有发现这个问题，导致质量事故。样机可测试但不可测试。
R&D省80%
试点测试中的20%
序列号
质量案例
责任部门的划分
直接责任部门
下游运营部门
48
产品全功能测试发现问题，但经产品中心决定可以正常量产，导致市场出现批量质量事故。
R&D 80%
产品中心20%
四十九个
仓库储存不当、搬运粗暴、运输不当造成的质量事故。
仓库100%
没有
50
因仓库少发或漏发货物而引起顾客投诉的质量事故。
仓库100%
没有
51
因生产过程中产品漏装或缺失，导致成品交付后市场出现批量质量问题而引发的质量事故。
生产部门80%
20质量%
五十二个
因生产过程中产品缺失或缺失，导致成品交付后顾客投诉造成的质量事故。
生产部门100%
没有
53
材料计划部门计划错误或套料导致的质量事故。
材料计划部门100%
没有
54
ECNDCN要求物料计划部处理库存半成品和成品，但物料计划部未能按时完成，导致质量事故。
材料计划部门100%
没有
55
ECNDCN要求仓库处理存储的物料，但仓库未能按时完成，导致质量事故。
仓库100%
没有
五十六岁
ECNDCN要求采购部处理现有物料，仓库未及时通知供应商完成变更，导致质量事故。
采购部门100%
没有
57
文件和样品的漏发、缺失、错发、少回收造成的质量事故。
文件控制中心100%
没有
58
文件控制收集的文件和样品、回收记录中注明的相关部门的信息和样品丢失造成的质量事故。
损失了100%的部门。
没有
59
发布不完整的受控信息
生产部门80%
文件控制中心的20%
60
制造过程质量下降，被迫增加检测人员和检测手段以保证产品质量，导致检测成本增加。
生产部门100%
没有
61
材料质量下降，被迫增加检测人员和检测手段以保证产品质量，导致检测成本增加。
采购部门100%
没有
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